пластин и шайбы коллектора глифталевой эмалью с последующей сушкой каждого слоя в сушильной камере. Перед наложением последнего слоя эмали поверхность изоляционного пояска следует очистить стеклянной бумагой.

Отремонтированный коллектор насаживается иа вал после предварительной обработки (если она требуется) на токарном станке. Чистовую обработку коллектора (проточку, шлифовку и полировку поверхности) производят после окончания всех работ, связанных с обмоткой, включая ее пропитку и сушку. При чистовой обработке коллектора особое внимание должно быть уделено обеспечению минимального биения коллектора при его работе, так как даже сравнительно небольшие биения (порядка 0,05-0,06 мм) весьма неблагоприятно сказываются на работе щеточного аппарата, особенно в высокоскоростных машинах.

Окончательную обработку рабочей поверхности коллектора обычно производят на токарном станке после пропитки и сушки якоря. Конец вала поддерживается вращающимся центром станка, а шейка вала опирается на люнет, чем достигается концентричность обработанной поверхности коллектора и шейки вала. Благодаря этому при вращении якоря в подшипниках машины после ее сборки коллектор будет иметь небольшое биение. Коллекторы особо быстроходных машин небольшой мощности зачастую обрабатывают при насаженных на вал якоря своих подшипниках, причем на ружные кольца подшипников зажимают в станке, а якорь с коллектором приводят во вращение отдельным ременным приводом, связанным с сердечником якоря.

При чистовой обработке (проточке) коллектор обрабатывают резцом с пластинками из твердых сплавов при высоких скоростях резания с минимальной подачей и глубиной резания, что позволяет получить более гладкую поверхность коллектора. При проточке коллектора на станке необходимо тщательно выверить якорь, проверяя биение индикатором.

В процессе эксплуатации периодически приходится обтачивать коллектор машины после того, как поверхность его делается неровной из-за неравномерного износа. Коллекторы машин малой и средней мощности обтачивают на токарных станках после разборки машины. Разборка же крупных машин связана зачастую с большими трудностями и длительным простоем дорогостоящего оборудования. В этих случаях обточку коллектора выполняют без разборки машины. Якорь врашают в собственных подшипниках с помощью вспомогательного двигателя, соединяя его с муфтой ремонтируемой машины. Если установка вспомогательного двигателя встречает трудности, то можно вести обточку коллектора при вращении якоря его собственным крутящим моментом. Для этого к машине подводят пониженное напряжение и устанавливают скорость на окружности коллектора порядка 120 м/мин. Из всех щеткодержателей вынимают рабочие щетки во избежание повреждения Их стружками и в один из них на каждом бракете вставляют изношенные щетки. Резец устанавливают по возможности точно на

геометрической нейтрали машины и изолируют от суппорта прокладками из картона или гетинакса. В этих случаях применяют специальные переносные суппорты, которые устанавливают на фундаментной плите и жестко закрепляют во избежание вибраций при работе.

При работе коллектора медные пластины истираются быстрее, чем миканитовые изоляционные прокладки между ними. Микани-товая изоляция, выступая над поверхностью коллекторных плас тин, приводит к вибрации щеток, нарушению их контакта с коллектором, в результате чего появляется сильное искрение и машина может выйти из строя. Чтобы избежать этого, после чистовой обточки коллектора его продороживают.

Продороживание состоит в том, что миканитовая изоляция между коллекторными пластинами углубляется на 0,4-1,0 мм (в зависимости от размера коллектора) путем вырезания миканита. Поверхность коллектора при этом покрывается продольными канавками между коллекторными пластинами - дорожками, откуда и пошло наименование этой операции - продороживание. В ремонтной практике коллекторные машины малой и средней мощности большей частью продороживают вручную, с помощью пилки, которую изготовляют из кусочка ножовочного полотна, по толщине равного толщине миканита. Полотно закрепляют винтами в деревянной оправке. Во избежание попадания медной стружки в обмотку якорь при продороживании коллектора следует закрыть чехлом. После пропиливания дорожек в миканите шабером снимают грани коллекторных пластин так, как это показано на рис. 41,6.

Для продороживания коллекторов крупных машин применяют переносные ручные фрезы. Фреза при работе направляется роликом, катящимся по соседней канавке, а подача фрезы осуществляется вручную. Толщина фрезы берется равной толщине миканитовых прокладок между коллекторными пластинами, а диаметр должен быть возможно меньшим, так как фреза большого диаметра может упираться в петушки коллектора.

Следует отметить, что в последнее время на ряде однофазных приводных быстроходных коллекторных двигателей переносных электроинструментов мощностью от 0,2 до 2,0 кВт при частоте вращения 12 000-18 000 об/мин применяются коллекторы на пластмассе (см. рис. 41, г) со слюдинитовыми межламельными изоляционными прокладками. Скорости износа слюдинита и меди при работе коллектора примерно одинаковы, поэтому такой коллектор не продороживают, а оставляют гладким, что благоприятно сказывается на работе щеток, которые в машинах этого типа имеют малую ширину.

Для удаления следов резца, которые образуются при обточке коллектора, а также неровностей и заусенцев, появляющихся на коллекторе при его продороживании, коллектор подвергают шлифовке, а затем полировке. Коллектор шлифуют абразивными кругами, состоящими из материала, не проводящего ток. Наибольшее рас-

Рис. 165. Статическая балансировка ротора на ножах (линейках)

пространение получили шлифовальные круги из искусственного материала, в состав которого входит пемза. Применяется также пемза, пропитанная керосином. Поверхность применяемых для шлифовки коллекторов абразивных кругов должна быть строго цилиндрической, так как иначе после шлифовки появятся биения коллектора.

Окончательная отделка коллектора заключается в полировке его поверхности с помощью деревянных колодок, обработанных по радиусу цилиндрической поверхности коллектора и покрытых стеклянной бумагой мелких номеров или специальной полировочной пастой.

В практике ремонта и эксплуатации машин операции шлифовки и полировки поверхности коллектора зачастую объединяют. Иногда достаточно проводить только полировку коллектора, снимая с него нагар и удаляя появившиеся шероховатости.

Заключительной операцией отделки якоря является его балансировка. Якорь - вращающаяся часть электрической машины и его вращение происходит спокойно без излишних вибраций, если центр тяжести лежит на оси вращения. В противном случае появляются вибрации, биения. Если машина не закреплена на фундаменте, она начинает «ползти».

Хотя якорь машины имеет цилиндрическую форму и центр тяжести его должен быть на оси вращения, однако из-за неизбежной несимметрии, вносимой лобовыми частями обмотки, изоляцией, бандажами, на практике центр тяжести якоря, как правило, не совпадает с его осью вращения. Чтобы добиться совпадения центра тяжести с осью вращения, на якоре в определенных местах приходится размещать дополнительные грузики или снимать часть металла, облегчая якорь в определенном месте. Этот процесс называют балансировкой.

Различают статическую балансировку, выполняемую при неподвижном якоре на ножах (линейках), и динамическую балансировку, которая выполняется при вращении балансируемой детали.

При статической балансировке (рис. 165) на строго горизонтально расположенные балансировочные ножи (линейки) кладут якорь (ротор) электрической машины, причем вал якоря опирается на ножи и может свободно поворачиваться на них (перекатываться). Под действием силы тяжести якорь повернется на балансировочных ножах таким образом, что более тяжелая его часть окажется внизу, т. е. центр тяжести расположится под осью вращения. Для уравновешивания небаланса над осью вращения необходимо разместить балансировочный груз. Чем больше расстояние от оси вращения до балансировочного груза, тем меньше тре-