хах промышленных предприятий применяют сушильные камеры с электрическим обогревом.

Сушильная камера с электрообогревом представляет собой сварную каркасную конструкцию из стали, установленную на бетонном полу. Стены камеры выложены кирпичом и слоем шлаковаты. Воздух, подаваемый в камеру, подогревается электрическими

Рис. 164. Сушильные камеры:

а - с электроподогревом и рециркуляцией воздуха, б - с паровым подогревом и без рециркуляции воздуха; 1 - теплоизоляция, 2 - соединительный короб, 3 - калорифер, А - вентилятор, 5 - электродвигатель, 6 - механизм подъема дверн, 7 - дверь камеры, 8 - направляющие, 9 - тележка, 10 - сетчатая полка

калориферами, состоящими из комплекта трубчатых электронагревателей (ТЭНов). Мощность калорифера - до 36 кВт. Загрузку и выгрузку большой сушильной камеры осуществляют с помощью тележки, движением которой (вперед и назад) можно управлять с пульта управления. Пусковые и включающие аппараты вентилятора и нагревательных элементов камеры сблокированы так, что элементы можно включить только после запуска вентилятора. Дви жение воздуха через калорифер в камеру происходит по замкнутому циклу.

В первый период сушки (1-2 ч после начала), когда содержащаяся в обмотках влага быстро испаряется, отработавший воздух из камеры полностью выпускается в атмосферу. В последующие часы сушки часть подогретого отработавшего воздуха, содержа-

I щего небольшие количества влаги и паров растворителя, возвра-I щается в камеру. Максимальная температура в камере - 200°С, \ полезный внутренний объем определяется габаритами ремонтируемых изделий.

Во время сушки обмоток ведется непрерывный контроль за i температурой в сушильной, камере и выходящего из камеры воздуха. Время сушки зависит от конструкции и габаритов изделий, примененных в обмотках изоляционных материалов, свойств пропиточного лака и используемых растворителей, тепловой мощности ? калорифера.

Обмотки устанавливают в сушильной камере таким образом, , чтобы они лучше омывались горячим воздухом.

Процесс сушки разделяется на две стадии: разогрев обмоток i для удаления растворителя лака и запекание лаковой пленки. На первой стадии обмотка разогревается до 100-110°С. Более высокая температура на этой стадии сушки нежелательна, так как j может произойти запекание лаковой пленки при неполном удалении растворителя, что обычно приводит к пористости пленки и ухудшению изоляционных свойств. На второй стадии сушки пропи-i тайных обмоток, т. е. при запекании лаковой пленки, температуру обмотки повышают до 130 и даже до 140°С (для изоляции класса А) на 2-3 ч.

Критерием окончания процесса сушки является стабильное до-»статочно высокое для данного изделия сопротивление изоляции обмотки.

Если обмотка плохо поддается сушке (сопротивление изоляции ( после нескольких часов сушки остается низким), то обмотке дают

возможность остыть до температуры, превышающей на 10-15° г температуру окружающего воздуха, а затем вновь сушат. При s остывании следят за тем, чтобы температура обмотки не стала [равной температуре окружающего воздуха, так как при этом на [ ней осядет влага и обмотка отсыреет.

Лобовые части обмоток электрических машин после сушки Jобычно покрывают тонким слоем покровной эмали, которая создает [[дополнительную тонкую гладкую пленку, защищающую обмотку »от пыли и грязи, а также повышающую механическую прочность 1и влагостойкость обмотки. Чаще всего используется покровная

эмаль ГФ-92ХС, ГФ-92ХК, ГФ-92ГС.

Лучшее качество пленки получается при нанесении покровной [эмали методом пульверизации. Можно также наносить покровную [эмаль с помощью кисти. Для более прочной связи покровной эма-1ли с пропитанной обмоткой наносить эмаль следует на обмотку, [прогретую до температуры 50-70°С. Хорошее качество покровной }:пленки обычно получается при толщине 0,1-0,15 мм. Более толстый слой, полученный однократным нанесением покровнойэмали, плохо просыхает, малоэластичен и хуже связан с обмоткой из-за Достающегося в глубине растворителя. Для получения более толстого слоя из покровной стали производят многократное покрытие, [предварительно высушив каждый слой. Для сушки покровной эма-

ли обмотку помещают в сушильную камеру и сушат при температуре 60-80°С.

На крупных электроремонтных предприятиях пропитку и сушку выполняют с помощью специальных пропиточно-сушильных конвейерных установок.

Следует отметить, что пропиточные лаки, эмали и растворители токсичны и пожароопасны, а поэтому должны храниться в специальных помещениях при температуре не ниже 8 и не выше 25°С. Склад, где хранятся эти материалы, должен быть оборудован вентиляцией и оснащен необходимыми средствами пожаротушения. Всю работу с лаками, эмалями и растворителями следует выполнять в брезентовых рукавицах или в специальных перчатках, защитных очках и резиновом фартуке. Разводят лаки в количествах, удовлетворяющих только текущие потребности. Запасы разбавленных лаков не делают.

§ 57. Отделка якорей

Отделка якорей состоит из ряда операций, которыми завершается их ремонт. Большинство из этих операций выполняется после всех работ, связанных с обмоткой (укладки обмотки, ее закрепления, пайки схемы, наложения бандажей, пропитки и сушки). Однако часть операций отделки должна быть выполнена до перечисленных выше работ, например заделка миканитовых манжет коллекторов арочного типа может быть выполнена лишь до укладки обмотки (сразу же после насадки отремонтированного коллектора на вал).

В коллекторе арочного типа давление от нажимных конусов передается только на поверхность выступа ласточкина хвоста коллекторных пластин, поэтому между внутренней поверхностью пластин и миканитовыми манжетами остаются небольшие щели.

При работе машины в щели между миканитовыми манжетами и коллекторными пластинами попадает графитная пыль от щеток, что приводит к замыканию между коллекторными пластинами. Пыль от щеток осаждается также на выступающих концах миканитовых манжет, образует проводящие мостики между торцами нажимных конусов и коллекторными пластинами, что выводит машину из строя. Кроме того, при работе машины выступающие части миканитовых манжет расслаиваются и выветриваются, что также приводит к нарушению изоляции коллектора.

Для предотвращения указанных выше отрицательных явлений на выступающие части миканитовых манжет коллектора накладывают бандажи из киперной ленты или шпагата (с обеих сторон коллектора). Поверхность бандажей, торцевые стороны коллекторных пластин и оставшиеся свободными поверхности миканитовых манжет покрывают слоем эмали или лака для придания им гладкой блестящей поверхности, на которой щеточная пыль не может задерживаться. Лакировка производится обычно путем трех-четы-рехкратного покрытия изоляционного пояска, торцев коллекторных