картона методом штамповки применяют прорубные и универсальные штампы, а также различные приспособления.

Так, например, для изготовления дистанционных прокладок применяют преимущественно прорубные штампы, один из которых показан на рис. 103, а. Ширина пуансона и матрицы выполняется

а)В}

Рис. 103. Штампы:

1а - вырубной, б - универсальный; / - хвостовик, 2 - пуансон, 3 - направляющая планка, 4 - матрица, 5 - подушка, 6 - упор, 7 - съемник, 8 - регулировочный упор

\в соответствии со стандартизованной шириной прокладки. Регулирование длины прокладки ведется за счет изменения ширины покосы заготовки.

На ходовые размеры прокладок изготовляют мерные штампы, [позволяющие штамповать прокладки со всеми четырьмя закругленными углами и с двумя фасонными пазами. Кроме того, на мерных штампах можно производить штамповку прокладок из отходов картона, имеющих только один прямой край.

Универсальный штамп для изготовления методом вырубки та-ркой массовой детали, как заклепка из клееного электрокартона, показан на рис. 103, б. С помощью этого штампа различную длину .заклепок получают, применяя заготовки мерной длины, по которой останавливают регулируемый упор.

Существует множество штампов разнообразных конструкций Кля изготовления практически любых требуемых изоляционных де-

талей трансформаторов и электрических машин, но они принципиально мало чем отличаются от описанных выше штампов. В основном штампы отличаются друг от друга размерами и некоторыми особенностями конструктивного исполнения.

§ 33. Прессование и запекание заготовок и деталей

Прессование и запекание заготовок и деталей изоляции трансформаторов и электрических машин осуществляются с целью придания деталям дополнительных качеств, например повышенной теплостойкости или электрической прочности, влагостойкости и др.

Прессованием изготовляются многие изоляционные детали толщиной более 5 мм. Их изготовляют из прессованного (клееного) картона.

Склеивание листового картона производят бакелитовым лаком, наносимым на поверхность половины числа соединяемых листов или заготовок. Бакелитовый лак разбавляют этиловым спиртом до плотности 0,95-0,97 г/см3 при 20СС и заливают .в ванну лакировальной машины. При вращении валки смачиваются лаком.

Листы электрокартона, из которых будут нарезаться заготовки (рейки, колодки, планки), или уже готовые заготовки будущих деталей (шайбы) пропускают между валками и наносят на них слой лака. Лакированный картон проходит воздушную сушку в течение 8-10 ч. Из высушенных листов нарезают заготовки. После этого производят набор пакета из лакированных заготовок.

Во избежание смещения отдельных пластин во время прессования собранные пакеты увязывают по всей длине лентой из кабельной бумаги. После прессования ленту снимают. Прессование деталей обычно производят на гидравлическом прессе этажерочного типа.

На плиты пресса, нагретые до 125-140СС, укладывают собранные пакеты или заготовки так, чтобы они не соприкасались и были расположены равномерно по всей площади плиты (во избежание деформации нагреваемых плит). На каждую плиту укладывают детали только одной толщины. Сомкнув плиты пресса до соприкосновения с деталями, прогревают детали в течение 10- 15 мин, а затем повышают давление.

Время выдержки заготовок под давлением зависит от толщины загруженных деталей или заготовок:

Толщина, ммВремя выдержки под давлением

при 125-140°С, ч

До 251

26 - 361,5

36 - 802

80 - 1203

Соответствующую температуру и давление поддерживают в течение всего времени прессования. При таком режиме бакелитовая смола плавится, хорошо проникает в наружные слои картона и

обеспечивает склеивание отдельных заготовок в монолитную деталь. Процесс прессования следует вести постепенно, чтобы избежать выдавливания бакелитового лака при первой стадии прессования. Под воздействием температуры бакелит вначале переходит в промежуточную стадию В, а затем в окончательную необратимую стадию С, не растворимую в горячем трансформаторном масле. Для полимеризации бакелита необходимо определенное время, зависящее от толщины прессуемого изделия. По окончании процесса прессования обогрев прекращают, снимают давление, разводят плиты и выгружают детали.

Прессование и запекание применяется и при изготовлении коллекторных манжет из формовочного миканита.

По своей конструкции миканитовые манжеты бывают цельными или составленными из отдельных сегментов. Как цельные манжеты, так и отдельные сегменты состоят из нескольких слоев формовочного миканита марок ФМГ, ФМГА - для машин с изоляцией класса В; ФФК, ФФКД и ФМК- с изоляцией класса Н, склеенных связующим веществом и спрессованных при большом давлении и высокой температуре. Технологический процесс изготовления манжет состоит из операций заготовки сегментов формовоч-ного миканита и прессовки сегментов в пресс-формах.

Заданную чертежом форму манжеты получают из заготовки миканита, имеющей форму сегмента и согнутой в пресс-форме под требуемыми радиусами.

Во избежание образования утолщений и складок на меньших диаметрах при перегибах сегментов на заготовках делают вырезы. ЙВ связи со значительными колебаниями толщины" листов формовочного миканита при изготовлении манжет необходимое количество сегментов берут не по счету, а по массе.

По рассчитанным размерам сегмента изготовляют шаблон - выкройку, по которой размечают миканит для вырезки заготовок.

Миканитовые листы для вырезки заготовок складывают стопкой высотой до 20 мм. Вырезают сегменты заготовки с зубцами на Ьенточной пиле. Процесс вырезки сегментов пилой трудоемкий, поэтому при изготовлении большого количества конусов заготовки-сегменты вырубают штампом.

Прессовка манжет выполняется следующим образом. Взвешенные заготовки-сегменты раскладывают на две стопки с одинаковым количеством сегментов. В каждой стопке одну сторону заголовки смазывают тонким слоем щеллачного лака, и сегменты [склеиваются между собой со двигом на /4 ширины зубца с таким (расчетом, чтобы при закладке их в пресс-форму перекрытие распределилось равномерно по всей длине окружности.

Перед прессовкой обе стопки заготовок миканита, прогретые до Полного размягчения связующего вещества, закладывают в- пресс-форму, нагретую в печи до температуры 190°С. На гидравлическом прессе пресс-форма с манжетой выдерживается под давлением до охлаждения ее до 40°С. При этом полной запечки связующего вещества не происходит и манжета сохраняет возможность формов-